분말 코팅의 분무 공정 흐름에는 주로 다음 단계가 포함됩니다.
1. 표면 전처리
표면 전처리는 분말 코팅의 접착력을 향상시키기 위해 공작물 표면의 산화물, 오일 얼룩 및 기타 먼지를 제거하기위한 정전기 분말 코팅 공정의 첫 번째 단계입니다. 표면 전처리는 일반적으로 다음 단계를 따릅니다.
- 탈지 : 화학적 또는 물리적 방법으로 공작물 표면의 오일 얼룩을 제거하십시오. 일반적인 방법에는 용매 세정, 알칼리성 세정 등이 있습니다.
- 녹 제거 : 샌드 블라스팅 및 샷 블라스팅과 같은 기계적 방법을 사용하여 공작물 표면에서 녹과 부식 제품을 제거하여 깨끗한 금속 기판을 노출시킵니다.
- 세척 : 공작물 표면의 잔류 물을 씻어 표면이 깨끗하고 불순물이 없도록합니다.
- 인산화 (또는 크로케이팅) : 공작물 표면에서 항 - 부식 포스 포팅 층 (또는 크롬 층)의 층을 생성하여 코팅의 접착력을 증가시킬 수 있습니다. 이것은 코팅 품질을 향상시키는 핵심 단계입니다.
- 건조 : 처리 된 공작물을 건조시켜 표면 수분을 제거하고 정전기 분무의 다음 단계를 준비하십시오.
2. 정전기 분무
정전기 분무는 정전기 분말 코팅 공정의 핵심 부분입니다. 분말 코팅은 정전기 흡착의 원리에 의해 공작물 표면에 골고루 분산된다. 특정 단계는 다음과 같습니다.
- 분말 코팅 운송 : 분말 코팅을 정전기 스프레이 건의 프론트 엔드로 운반합니다.
- 정전기 흡착 : 스프레이 건의 프론트 엔드에 고전압 정전기 발생기가 설치됩니다. 생성 된 고전압 코로나 방전은 스프레이 건 근처의 영역을 충전합니다. 분말이 총 노즐에서 배출되면, 하전 코팅 입자를 형성하고 반대 극성으로 접지 된 공작물에 끌린다.
- 코팅 형성 : 분말이 계속 흡착됨에 따라, 특정 두께를 갖는 분말 코팅은 공작물 표면에 점차 형성된다. 코팅이 특정 두께에 도달하면 정전기 반발로 인해 분말은 더 이상 연속적으로 흡착되지 않습니다.
정전기 분무 과정에서 다음 지점에 주목해야합니다.
- 스프레이 건의 움직이는 속도는 얇은 코팅이나 처진 현상을 피하기에는 너무 빠르거나 느리지 않아야합니다.
- 스프레이 건은 스프레이 패턴이 한쪽으로 왜곡되는 것을 피하기 위해 기판 표면에 수직으로 유지되어야합니다.
- 스프레이 건과 기판 표면 사이의 거리는 적절해야합니다. 사이펀 - 타입 스프레이 건의 최적 거리는 15-20cm이며 압력 - 급식 스프레이 건은 20-30cm입니다.
3. 치료
경화는 용융 과정으로, 분무 된 분말 코팅을 고온에서 수평으로 고정하고 공작물 표면에 밀접하게 부착된다. 특정 단계는 다음과 같습니다.
- 가열 및 경화 : 스프레이 된 공작물을 높은 온도 경화 오븐에 넣고 180-200 ° C의 고온에서 굽기 위해 분말이 녹고 수평을 유지하십시오. 경화 시간은 선택된 분말의 품질과 공작물의 두께에 따라 다르며 일반적으로 약 20 분입니다.
- 상수 - 온도 경화 : 용융 후 일정한 온도 경화 단계로 들어가 코팅이 골고루 경화되도록하십시오.
경화 과정에서 경화 온도와 시간을 경화가 충분하지 않아 온도 차이 또는 페인트 필름 껍질로 인한 색상 차이를 피하기 위해 일관되게 유지해야합니다.
4. 코팅 검사
스프레이 및 경화 공정이 완료된 후 코팅 품질이 요구 사항을 충족하도록 코팅을 검사해야합니다. 검사 내용에는 다음이 포함됩니다.
- 코팅 두께가 균일한지, 잃어버린 분무, 처짐 등
- 주황색 껍질, 핀홀 및 기타 결함없이 코팅 표면이 매끄럽고 반짝이는지 여부.
- 코팅 접착력이 껍질을 벗기거나 물집이없고 기타 현상없이 우수한 지 여부.
범프, 흠집, 오렌지 껍질 및 핀홀과 같은 코팅 결함, 적시 수리 또는 재발이 필요합니다.
정교한 공정 흐름과 엄격한 품질 관리를 통해 코팅 품질은 안정적이고 신뢰할 수 있도록 보장 할 수 있으며 제품의 부식 저항과 미학을 개선 할 수 있습니다. 실제 애플리케이션에서는 특정 제품 요구 사항 및 프로세스 조건에 따라 유연한 조정 및 최적화를해야합니다.
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